Usos de la impresión 3D | Ingeniacity - Ingeniería de Innovación

3D Print Uses

Cases of success

Laura A

3D Print Uses

Cases of success

Teníamos pendiente desde hace tiempo escribir sobre la experiencia de Ingeniacity en el mundo de la impresión 3D.

Aunque seamos una empresa relativamente joven, nacimos en Julio 2015, nuestro know-how en esta tecnología se remonta allá por el 2005 con la aparición del proyecto Open-Source RepRap y las primeras impresoras 3D por SLS (Sintetización de laser selectivo). Desde entonces varios de los actuales socios de Ingeniacity venimos siguiendo su evolución y desarrollo y cuando allá por el 2011, apareció en el mercado la Ultimaker Original (UMO), una impresora 3D en kit DIY (Do It Yourself - háztelo tu mismo) asequible para nuestros bolsillos, la adquirimos sin pensarlo.

La UMO imprime con tecnología aditiva FDM (modelado por deposición fundida) o también llamada tecnología capa a capa (ver más información en Wikipedia  y Ultimaker)

Con ella hemos ido probando diferentes materiales según van saliendo al mercado y perfeccionándola con nuevas mejoras y piezas a medida. Cada material requiere unos parámetros diferentes de impresión y preparación de la máquina, por lo que hay que hacer varias pruebas antes de poder imprimir una pieza válida. La elección del material va en función principalmente del uso final de la pieza.

Imprimimos prototipos para validación de productos y fabricamos piezas funcionales, tanto para nosotros mismos como para clientes. El potencial de esta tecnología es enorme y también muy diverso.

A continuación os mostramos algunos de los usos de la impresión 3D llevados a cabo por nosotros y que actualmente ofrecemos a los clientes de Ingeniacity.

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Salida Tubo de Escape

Una pieza de la que estamos muy orgullosos es esta salida de tubo de escape, que lleva funcionando desde el 2012 y cuya técnica usada empieza a oirse todavía a día de hoy como novedad.

Se trataba de diseñar y fabricar una pieza a medida en material compuesto de fibra de carbono para la salida de un escape húmedo de un velero. Debido a su forma de embudo y el reducido tamaño, la pieza era compleja de fabricar.

La forma tradicional de construir estas piezas es hacer un molde o moldes mecanizados para posteriormente hacer la fabricación. El coste elevado del mecanizado y el tiempo de entrega del mismo (en este caso se dependía de un tercero), nos hicieron ser creativos y pensar en alternativas como la impresión 3D.

Lo que finalmente se hizo fue diseñar una pieza impresa en PLA que sirviese de molde para la fabricación en fibra de carbono y optamos porque quedase embebida dentro de la misma pieza, permitiendonos de esta forma trabajar por las dos caras del molde impreso. La dificultad de que quedase embebida era que la impresión en 3D tenía que ser muy fina pero a la vez no perdiese la funcionalidad como molde. 

En la foto se puede ver la salida del escape y a su lado en la zona ampliada se distingue perfectamente la parte que es pieza de fibra de carbono, color negro, y la parte que es molde o pieza impresa, color gris.

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Soporte Poleas Alta Carga

Realizado como solución a medida para servir de soporte a dos poleas de alta carga, por lo que el requerimiento principal era su resistencia.

Las piezas se imprimieron en ABS, material más resistente que el PLA y mientras la parte superior de la pieza servía de guía para el cabo que pasaba por la polea, su base la situaba a la altura deseada para trabajar y además le daba soporte ante las cargas sufridas.

Para conseguir esa resistencia extra la base de los soportes se imprimieron huecos y fueron rellenados con un mortero epoxy. 

Las piezas cumplieron perfectamente su misión aportando además un acabado elegante y moderno.


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Marco Embellecedor

Esta pieza se diseñó como remate estético para un hueco realizado en una tapa de registro.

La pieza se realizó en 2013 para un cliente.

No se quería poner una pieza metálica que se pudiera oxidar ya que se encuentra en un medio marino, lo que hizo de la impresión 3D una de las mejores alternativas, tanto por coste como por requerimientos.

Los pasos seguidos y que os mostramos a continuación fueron, diseño e impresión en plástico PLA, preparación de la pieza, sellado y pintado.

Odoo - Sample 1 for three columns

Sellado

Debido a la propia tecnología de impresión, entre las capas de la pieza no exite un pegado uniforme haciendo necesario un sellado o tapaporos de la superficie. En este caso se realizó con varias capas de resina epoxy.

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Pintado

Una vez lijada y limpia, se pintó con aerógrafo e imprimación epoxy negra dándole varias capas. Como acabado se usó un barniz matizado para que fuese a juego con la pintura mate del entorno.

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Instalación

Para su instalación se usó unos puntos de silicona en la parte interior del marco de tal forma que facilitase su desinstalación en caso necesario. La pieza ajusta perfectamente aportando una elegante estética.